Yazar adı: Drafts Dijital Dönüşüm

Endüstriyel Tesislerde Boru İzolasyonuna Yeni Bir Yaklaşım: İzolasyon Ceketleri Endüstriyel tesislerde enerji verimliliği ve güvenlik, işletmelerin en öncelikli konuları arasında yer alır. Bu bağlamda, boru hatlarının izolasyonu büyük önem taşır. Geleneksel olarak sac kaplama yöntemleri yaygın olarak kullanılsa da, son yıllarda izolasyon ceketleri daha f azla tercih edilmeye başlanmıştır. Peki, izolasyon ceketleri neden bu kadar popüler hale geldi? İşte bu sorunun cevabı: 1. Uzun Ömür ve Güvenilirlik Geleneksel sac kaplama yöntemleri boru hatlarında ısı kaybını azaltmada etkili olsa da maalesef kısa sayılabilecek sürelerde deformasyona uğrama riskleri yüksektir. Sac kaplamadaki herhangi bir ezik veya göçük, izolasyon dolgusunu özellikle su alma şeklinde dış etkilere açık hale getirir. Bu durumda hem izolasyon kabiliyeti dramatik şekilde azalır hem de izole edilen hat üzerinde korozyon riski meydana gelir. (Bkz. https://inspro.com.tr/izolasyon-altindaki-paslanma/) Şekil 1 Gübre Fabrikası Boru Hattı İzolasyon Örneği Şekil 2 İzole Edilmiş Paslanmaz Kondens Hattındaki Korozyana Bağlı Stres Çatlağı Kaynak: NASA Corrosion Engineering Laboratory Ayrıca sac kaplama yöntemlerinde kullanılan malzemeler (mesafe tutucu elemanlar, kaplama sacları, vb.) zamanla korozyona uğrayabilir ve bu da başka güvenlik riskleri oluşturur. Oysa izolasyon ceketleri ile izole edilen hatlarda izolasyon dolgusu ceket malzemesinin içinde yer alır ve dış etkenlere karşı maruziyeti de minimum seviyededir. İlaveten ceket kaplama malzemelerinin korozyon riski de söz konusu değildir. İzolasyon ceketleri ile izole edilen hatların izolasyon kabiliyetleri sac kaplama ile izole edilen hatlara kıyasla daha uzun süreler devam eder ve ayrıca boru hattının kendisinde oluşacak korozyon riski de minimize edilmiş olur. 2. Kolay Kurulum ve İş Güvenliği Sac kaplama, montaj ve bakım süreçlerinde zaman ve iş gücü gerektirir. İzolasyon ceketleri ise modüler yapıları sayesinde kolayca monte edilebilir ve gerektiğinde çıkarılabilir. Bu sayede herhangi bir tesiste yapılacak izolasyon işlerinin ifa edilebilmesi için gerekli toplam çalışma süresi önemli ölçüde azaltılmış olur. Bu tip izolasyon faaliyetleri genellikle tesiste çalışmayan harici iş gücü ile yürütüldüğünden iş güvenliği riskleri de elbette oluşacaktır. Örneğin, 250 metrelik boru hattı (makul miktarda vana, flanş, dirsek, vb. bileşenlerle birlikte) sac kaplama ile izole edilmek istendiğinde tesiste 80 adamxgün civarında bir çalışma yapılması icap etmektedir. Oysa ki aynı uygulama izolasyon ceketleri ile azami 6 adamxgün çalışma ile tamamlanabilmektedir. Tesise özgü İSG kurallarına aşina olmayan izolasyon ekiplerinin çalışma sürelerini kısaltmak olası iş kazası risklerini de en az aynı oranda azaltmak anlamına gelmektedir. 3. Bakım Onarım Kolaylığı İzolasyon ceketleri ile izole edilmiş bir boru hattında yapılacak bakım, onarım ve denetleme (kaynak kontrolü, vb.) faaliyetleri ceketlerin modüler ve sökülebilir olmaları sayesinde son derece kolaydır. Boru gövdesi, hat bileşenleri (vana, flanş, dirsek, tee, vb.) ve izolasyon sistem bileşenleri üzerinde yapılacak bakım faaliyetleri kolaylıkla ve kısa sürelerde tamamlanabilinir. Bu özellik, bakım ve onarım süreçlerini hızlandırır, işletme sürekliliğini ve proses güvenilirliğini sağlar. Şekil 3 İzolasyon Ceketi ve Sac Kaplama 4. Esnek ve Uyarlanabilir Tasarım İzolasyon ceketlerinin tasarımları, farklı boru çaplarına ve şekillerine uyum sağlayacak şekilde uzman endüstriyel tasarımcılar tarafından yapılır. Farklı ve asimetrik geometrik şekillere en uygun tasarım hem operasyon kabiliyeti (sıcaklık, basınç, mekanik maruziyet izolasyon performansı, vb.) hem de montaj kabiliyeti anlamında bu süreçte ele alınır. Sac kaplama şeklinde yapılan izolasyon uygulamalarında ise genellikle sahada imalat işçilerinin çözüm bulması beklenir ve izolasyon uygulaması farklı koşullar için ayrıca değerlendirmeye tabi tutulmaz. Bu özellik izolasyon ceketlerinin zorlu çalışma koşullarına en verimli şekilde uyum sağlamasını ve doğal olarak daha uzun süreler dayanabilmesini mümkün kılar. 5. Maliyet Etkinliği Aynı miktarda izolsyon uygulaması için bazen sac kaplama bazen de izolasyon ceketlerinin başlangıç maliyeti avantajlı olabiliyor. Bazı durumlarda başlangıç maliyetleri sac kaplamaya göre daha yüksek olsa da, izolasyon ceketlerinin yukarıda özetlenen uzun vadeli maliyet avantajları göz ardı edilemez. Daha düşük enerji tüketimi, azalan bakım maliyetleri ve uzun ömürleri sayesinde izolasyon ceketleri, toplam sahip olma maliyetini önemli ölçüde düşürür. 6. Enerji Verimliliği ve Isı Kaybının Azaltılması Bu başlıkta belirtilen avantaj, aslında sac kaplama izolasyon uygulamaları için de başlangıçta geçerlidir. Ancak, geleneksel sac kaplama yöntemleri boruların ısı kaybını azaltmada etkili olsa da izolasyon ceketleri bu konuda daha üstün performans sergiler. İzolasyon ceketleri, yüksek yalıtım özellikleri sayesinde ısı kaybını minimuma indirir ve enerji verimliliğini artırır. Bu da işletmelerin enerji maliyetlerini düşürmesine yardımcı olur. Sonuç Endüstriyel tesislerde boru izolasyonunda izolasyon ceketlerinin kullanımı, enerji verimliliği, maliyet etkinliği, iş güvenliği ve proses güvenilirliği açısından önemli avantajlar sunar. Geleneksel sac kaplama yöntemlerine kıyasla daha modern ve etkili bir çözüm olan izolasyon ceketleri, endüstriyel tesislerin sürdürülebilirlik hedeflerine ulaşmalarına da katkı sağlar.

TEKNİK YALITIM SİSTEMLERİ İÇİN ENERJİ VERİMLİLİK SINIFLARI HESAPLAMA YÖNTEMİ VE UYGULAMALARI Giriş Enerji verimliliği, günümüz endüstriyel uygulamalarında büyük bir öneme sahiptir. Enerji tüketimini ve maliyetlerini azaltmak, bununla birlikte çevresel sürdürülebilirliği desteklemek için izolsyon sistemlerinin optimize edilmesi gerekmektedir. Genel olarak sürekli izolasyon ihtiyacı olan ve mevcut izolasyonlarının da bakım veya optimizasyonu gereken endüstriyel tesisler, bu uygulamalar için en verimli ve uygun alanlardır. Bu bağlamda, EN 17956 standardı, endüstriyel izolasyon sistemlerinin enerji performansını değerlendirmek ve sınıflandırmak için önemli bir araçtır. EN 17956 Standardı Nedir? EN 17956, endüstriyel uygulamalarda kullanılan izolasyon sistemlerinin enerji performansını belirleyen bir Avrupa standardıdır. 1 Aralık 2024 itibariyle Türkiye’nin de dahil olduğu CEN/CENELEC üyesi 34 ülkenin tamamında yürürlüğe girmiştir. Bu standart, izolasyon çözümlerini enerji verimliliği sınıflarına ayırır ve A (en verimli) ile F (en az verimli) arasında sınıflandırır. Bu sınıflandırma, izolasyon çözümlerinin enerji tüketimini ve CO2 emisyonlarını azaltma potansiyelini gösterir. Standartın Kapsamı EN 17956, endüstriyel tesislerdeki borular, kanallar, tanklar, ekipmanlar ve yerleşik bileşenler gibi operasyonel kurulumların teknik izolasyon sistemlerine uygulanır. Standart, -30°C ile +650°C arasındaki operasyonel sıcaklık aralığı için izolasyon sistemlerinin enerji verimliliği sınıflandırmasını belirler Ancak, termal izolasyon uygulamaları haricindeki kişisel koruma için güvenli yüzey sıcaklıklarının tasarımı ve yoğuşmayı önleme gibi diğer izolasyon uygulamaları bu standardın kapsamı dışındadır. Standartın Faydaları Enerji Verimliliği: Standart, izolasyon sistemlerinin optimize edilmesini sağlayarak enerji tüketimini azaltır. Maliyet Tasarrufu: Etkili izolasyon, enerji tüketimini azaltarak işletme maliyetlerini düşürür. Çevresel Etki: İyileştirilmiş izolasyon, CO2 ve diğer sera gazı emisyonlarını önemli ölçüde azaltarak çevresel sürdürülebilirliği destekler. Uyum ve Kıyaslama: Standart, enerji verimliliği düzenlemelerine uyum sağlamak ve performansı kıyaslamak için net bir çerçeve sunar Uygulama Adımları EN 17956 standardını uygulamak için aşağıdaki adımlar izlenmelidir: İzolasyon Enerji Performans Sınıfını Seçin: İhtiyaçlarınıza, teknik şartnamelere veya güncel mevzuata uygun gerekli enerji verimliliği seviyesini belirleyin. Bileşeni Tanımlayın: İzole edilecek bileşenin türünü ve boyutunu belirleyin. Proses Sıcaklığını Belirleyin: İzole edilecek bileşenin maksimum operasyon sıcaklığını belirleyin. Sonuçları Yorumlayın: Seçilen enerji sınıfı ve diğer parametrelere dair standardın belirttiği izin verilen maksimum ısı kaybını değerlendirin. Son Gelişmeler EiiF’in geliştirdiği “Enerji Verimlilik Sınıfı Hesaplama Aracı” ile EN 17956:2024 standardı dahilinde belirlenen enerji sınıfı, çalışma sıcaklığı ve izole edilecek bileşenin şekil/ölçü detaylarını girdiğinizde seçilen enerji sınıfı için maksimum ısı akış yoğunluğu ve izolasyon için gerekli yaklaşık kalınlık değeri otomatik olarak hesaplanır. Dilediğiniz zaman INSPRO web sitesindeki https://inspro.com.tr/enerji-verimlilik-sinifi-hesaplama/ adresinden tesisinizdeki herhangi bir bileşen için hedeflenen enerji sınıfına dair gerekli ısı akışı ve kalınlık bilgilerini edinebilirsiniz. Sonuç EN 17956 standardı, endüstriyel izolasyon sistemlerinde enerji verimliliğini artırmak için önemli bir kaynaktır. Endüstriyel tesislerdeki izolasyon uygulamalarının tasarımına dair referans eksikliği de EN 17956 sayesinde önemli ölçüde giderilmiştir. Bu standarda uyarak, enerji performansı ihtiyaçlarınızı karşılayabilir, önemli maliyet tasarrufları elde edebilir ve çevresel sürdürülebilirliğe katkıda bulunabilirsiniz.

EKİPMANLARDA SÖKÜLEBİLİR İZOLASYON SİSTEMLERİ Endüstriyel tesislerde bulunan reaktör, ürün tankı, hammadde tankı veya flash tank gibi proses ekipmanlarının çalışma sıcaklıklarına da bağlı olarak izole edilmeleri gereklidir. İlgili izolasyon uygulamasının sebepleri veya avantajları ise aşağıdaki gibidir: Enerji Tasarrufu Proses Güvenilirliğini Koruma Personel Koruma Donma ve Kış Şartlarına Karşı Koruma Yangın Yalıtımı Ses Yalıtımı Çevresel Farkındalık (CO2 salınımını azaltma, vb.) Enerji tasarrufu, genellikle geleneksel izolasyon uygulamalarının ana nedenidir. Ancak özellikle kimyasal proses tesislerinde prosesin kararlılığının ve/veya güvenilirliğinin korunması da izolasyon uygulamalarının ana motivasyon kaynaklarındandır. Gerekçesi ne olursa olsun bir ekipman izole edildikten sonra üzerindeki izolasyon sisteminin bütünlüğünün bozulmaması ve imalat tasarımına yakın bir performans sergilemesi gereklidir. Zira özellikle hammadde (veya ara ürün) sıcaklığı gibi proses güvenilirliğini sağlamak için belirlenmiş parametrelerin ortam şartlarına göre değişkenlik göstermesi takip eden alt proseslerde direkt etki yaratacak ve üretimin tamamını etkileyecek faktörlerdir. Reaktör, ürün tankı, hammadde tankı gibi ekipman izolasyonlarında ana gerekçelerin (enerji tasarrufu, proses kararlılığı, vd.) sağlanmasının yanı sıra, işletme ve bakım süreçlerinin de ele alınarak belirlendiği parametreler dikkate alınmalıdır. Benzer bir izolasyonlu ekipmana dair herhangi bir müdahale (düzenli bakım, tamirat, tadilat, vb.) ihtiyacı olması durumunda, elbette ilk gereklilik izolasyonun sökülerek ilgili müdahalenin yapılabilmesidir. Bu sürece dair kritik parametreler: İzolasyon söküm süresi İzolasyon sökümünden çıkan atıkların bertarafı İzolasyonun yeniden montaj süresi Yeniden montaj sonrası izolasyon performansı İlgili müdahalenin yapılabilmesi için izolasyon söküm süresi ve müdahale sonrası izolasyonun yeniden montaj süresi, ekipmanın toplam duruş (devre dışı kalma) süresini belirleyen faktörlerdir. Elbette bu sürelerin kısa olması ve gerekli işgücünün de kolay erişilebilir ve düşük maliyetli olması gereklidir. Diğer yandan söküm esnasında oluşacak atıkların kontrolü ve bertaraf süreçleri de çevresel farkındalıkların yanında hem ekstra işgücü hem de ekstra maliyet yaratan durumlardır. Bütün bunların sonunda, yeniden montajı yapılmış izolasyon sisteminin orijinal tasarımına yakın performansta seyretmesi de işletme için tercih sebebidir. Zira yukarıda da belirtildiği üzere hem enerji tasarrufu hem de proses güvenilirliği açısından izolasyon performansı çok kritik bir parametredir Geleneksel izolasyon yöntemleri, yukarıda belirtilen tipte ekipmanların izolasyon dolgu malzemesi (taş yünü, cam yünü, nanogel, vb.) ile kaplanıp son katman olarak alüminyum veya çelik alaşımlı saclarla kaplama yapılmasını içerir. Bu tip uygulamalarda tasarım performansına uygunluk tüm yapım süreci boyunca denetlenmeli hatta uygulama sonrasında da periyodik olarak kontrolleri yapılmalıdır. Ayrıca yukarıda belirtilen bakım, tadilat, vb. müdahalelerin gerekliliği halinde ilgili izolasyonun kısmen veya tamamen sökülmesi ve müdahale sonrasında yeniden montajı icap edecektir. Öte yandan bu durum tesiste sürekli olarak yetkin bir yalıtım ekibinin bulunmasına ve bu söküm ve montaj sürelerine bağlı olarak duruş süresinin uzamasına neden olacaktır. Yeni nesil sökülebilir izolasyon uygulamalarında ise durum tamamen farklıdır. Esnek ve sökülebilir izolasyon sistemleri ile yapılan bu uygulamalarda ekipman üzerinde herhangi bir imalat gerekliliği olmadığı gibi özel izolasyon yetkinliği olmasa dahi herhangi bir personel tarafından montajı, kısmen veya tamamen sökümü ve akabinde yeniden montajı kolaylıkla yapılabilir. Bu süreçlerde atık oluşmaz ve geleneksel izolasyon uygulamalarına kıyasla çok kısa sürelerde tamamlanır. Bu sayede ekipmanın devre dışı kalma süresi de izolasyon gereklilikleri sebebiyle uzamamış olur. Yeniden montajı yapılan izolasyon sisteminde performans değişikliği olmaz zira sistemin bütünlüğüne zarar verecek herhangi bir müdahaleye ihtiyaç yoktur. Olası izolasyon hasarları olsa dahi ilgili parçanın yeniden imal edilmesiyle kısa sürede halledilebilir. Bu süreçlerin tamamında işletme harici işgücü kullanımı minimumda olduğu için iş güvenliği açısından da riskler minimuma indirilmiş olur.